工装控制

1. 依据产品加工需要，工艺规定选用的设备和模具等。新制造的模具在使用前进行试验验证 。

2. 使用工装加工的产品，首件和末件必须经专职检验员检验，确认工装的可用性。

3. 加工设备定期进行检查和保养，设备大修后重新进行性能测试。

过程策划

1. 依据设计输出和产品技术条件，由工艺处负责进行产品实现过程的策划。

2. 过程策划确定产品制造工艺路线、过程工序、必要的工艺试验、工艺装备、编制工艺流程。

3. 过程策划规定工艺参数、工序检验点、工序停止点、作业知道书等。

计量器具的控制

1. 质量检查处负责配置满足产品测量的计量器具。

2. 所有的计量器具在投入使用前全部经过检定，确认精度能满足产品的要求，检定合格出具合格、有效期标识。

3. 在役计量器具按照程序文件规定的周期，定期进行检定。同时对在役计量器具进行不定期的抽查，确保测量数据的可靠性。

4. 计量器具在使用或检定时发现失效，按照程序的规定。

工序控制

1. 操作工序按照图样、工序文件和技术标准，关键工序还有作业指导书、工艺细则等进行产品加工。

2. 焊接工工艺卡规定了焊材的牌号、规格，焊接参数等。

3. 工艺卡规定了工序检验点，受控点必须经专职检验员确认后方能转序，停止点必须待所有的检验和试验报告合格后方能转序。

产品的可追溯性

1. 材料入厂检验时，按每个炉批号给定一个入厂试验编号，制造过程中材料按入厂试验编号进行传递。当材料分割时，该试验编号移植到所有零件。

2. 加工过程中如需将入厂试验编号完全使用时，工序完工后应及时补上。

3. 工艺过程卡、检验记录分别记录了产品加工过程材料（包括焊接材料）试验编号的传递，产品完工后全部记录归入产品质量档案。

4. 受压元件和主要受力元件的所有焊缝均有焊工代号钢印。

过程检验

1. 过程检验分自检和专检，自检由操作者负责；专检由专职检验员负责。

2. 工艺过程卡上规定了自检工序和专检工序。

3. 当批量加工时，加工的首件和末件必须交专检确认，加工过程中再进行抽检。

4. 产品完工以后，进行 100%的完工复检。

5. 所有的专检都保留检验记录，产品完工后检验记录归入产品质量档案。

采购 · 材料控制

1. 根据不同的材料确定选用相应的材料标准或编制采购技术条件。

2. 编制采购文件。

3. 向经资格评审合格的供货商采购；签订合同。

4. 不同流向公司采购用于受压和主要受力产品的材料。

入厂检验

1. 材料到厂后，采购员按照合同内容填写入库申请单交检验员。

2. 检验员按照合同内容和合同规定的验收标准，确定验收项目、抽查比例，并指定取样部位，给定唯一性试验标号。

3. 检验员负责目视检查，材料研究所负责试样的理化检验，并出具合格与否的报告。

入库贮存

1. 材料仓库建立合格区、待验区、不合格区，根据材料检验状态分区堆放。

2. 材料通过入库检验合格后，放入合格区，对合格材料进行标识，建立合格材料台帐。

3. 仓贮条件满足并保持防锈蚀、防变形的要求。

材料发放

1. 根据材料定额限额发料。

2. 材料出库时确保材料标识齐全。

3. 材料出库时附材料控制单，写明材料牌号、规格、验收（试验）编号等，以满足可追溯的要求。

4. 按材料代用程序严格控制材料的代用，代用材料必须满足产品性能及安全的要求。

材质跟踪

1. 产品下料前，下料工核对材料规格、材质及试验编号，确认无误后进行下料，并将试验编号移植到所下零件。

2. 检验员检查所下材料的规格、材质及试验编号，确认无误后批准下料。

3. 生产过程中采取色标、打钢印、挂牌等措施保持零件标识的完整。

4. 需满足可追溯的产品，检验记录保持材料试验编号跟踪。

焊材采购 · 焊接控制

1. 根据不同的焊接要求确定选用相应的焊材标准或编制采购技术条件。

2. 编制采购文件。

3. 向经资格评审合格的供货商采购；签订合同。

4. 不向流通公司采购焊材。

入厂检验

1. 焊材入厂后，采购员按照合同内容填写入库申请单交检验员。

2. 检验员按照合同内容和合同规定的验收标准，确定验收项目、抽查比例，并指定取样部位，给定试验编号。

3. 检验员负责目视检查，工艺处负责焊接试验，材料研究所负责试样的理化检验，焊接试验室作出合格与否的判定。

入库贮存

1. 焊材一级库建立合格区、待验区、不合格区，根据焊材检验状态分区堆放。

2. 焊材通过入库检验和试验合格后，放入合格区，对合格焊材进行标识，建立合格焊材台帐。

3. 分厂/车间建立焊材二级库。

4. 库房保持仓贮的环境要求，相对湿度≤60%，堆放离墙离地≥300mm。

5. 定期进行库存焊材的有效期检查。

焊材发放

1. 二级库根据焊材定额向一级库限额领料。

2. 焊材出库时确保材料标识齐全，且在试验有效期内。

3. 焊材出库时附材料控制单，写明焊材牌号、规格、验收（试验）编号等，以满足可追溯的要求。

4. 二级库在焊材发出前按规定进行烘焙、保湿。

焊接工艺

1. 根据不同的产品对象，分别按照锅规、ASME 规范、RCC-M 的规定进行焊接工艺评定。

2. 焊接工艺评定结论经总工艺师批准后用于生产。

3. 根据焊接工艺评定的结论，编制产品焊接工艺文件。

焊接过程控制

1. 根据不同的产品对象，分别按照锅规、ASME 规范、RCC-M 对焊工资格的规定对对焊工进行培训，并进行资格认定。

2. 焊工进行培训，并进行资格认定。

3. 向通过资格认定的焊工颁发合格证，焊工持合格证进行焊接操作。

4. 在施焊过程中，检验员监督焊接规范的执行。

焊接检验

1. 产品在施焊过程中，检验员监督检查焊工所用的焊材、焊接规范是否符合规定。

2. 焊接结束后，检验焊接表面质量。

3. 需进行无损探伤的焊缝在表面检验合格后进行。

4. 需进行理化检验的焊缝，根据标准规定，在无损探伤合格后进行取样试验。

不合格品判定

1. 依据产品技术标准、图样和工艺规程，由检验员负责产品合格与否的判定。

2. 当检验员判定为不合格品时，由检验员出具不合格通知书通知责任人。

标识隔离

1. 责任部门接到不合格通知后，对不合格产品做好扣留标识。

2. 责任部门将不合格品从加工工序中隔离出来。

3. 不合格品未经评审不许继续加工。

不合格品评审

1. 责任单位根据不合格情况，填写不合格品产生原因和评审申请。

2. 设计处、工艺处、检验部门根据产品存在的不合格情况，判断对产品性能的影响，提出对不合格品的评审意见。

3. 评审意见分为让步接收、返修、返工、报废，当发生重大不合格或几方评审意见不一致时，由公司技术负责人批准评审结论。

不合格品处置

1. 责任部门根据评审结论意见对不合格品进行处理。

2. 评审结论为报废时，责任部门将报废品作好报废标识，并放入废品区。

3. 当评审结论为返修或返工时，返修或返工后重新进行检验，合格后才能去除扣留标识，产品转入生产工序。

不合格品的记录

1. 由检验部门负责收集、整理不合格品记录，包括不合格情况描述、评审报告、返工或返修记录、重新检验合格记录等。

2. 产品完工后，不合格品出自记录归入产品质量档案。

纠正措施

1. 产品不合格品的责任部门分析产生不合格的原因，当原因比较复杂时，由质量保证处组织有关部门一起分析。

2. 针对产生不合格的原因，责任部门指定纠正和预防措施，避免重复发生不合格。

3. 当纠正和预防措施涉及多个部门时，由质量保证处协调实施。

服务的范围

1. 按合同的规定，向顾客提供有关图样、安装使用说明书、有关计算书、设计更改通知书、压力容器竣工图、质量证明书等文件资料。

2. 为顾客或其代表在制造现场执行质量监造提供查阅资料的便利。

3. 对交付后的产品，在合同规定期内未达到规定要求负责“三包”等服务。

4. 按合同要求向顾客提供产品安装和维护的专用工装、设备。

5. 应顾客的要求或按合同提供产品的备品备件。

6. 向顾客提供现场安装、调试技术服务。应顾客要求按合同提供技术咨询、使用、维护、培训等。

服务提供

1. 用户服务处归口组织向用户提供服务，相关专业部门服从用户服务处的安排，向用户提供专业技术服务。

2. 及时了解和满足用户的需求和对服务的要求。

3. 服务报告和验证 。

服务报告和验证

1. 产品在安装或运行中暴露出来的缺陷，服务部门应及时按规定向公司内有关部门反馈信息，提出纠正建议，有关部门按“三不放过”原则制订纠正措施。当需要时，由用户服务处将公司内的处理结果及时告知顾客或其代表。

2. 当纠正措施需在现场实施时，由驻工地代表指导实施。

3. 产品安装交付后，驻现场安装代表及时形成书面的服务报告。报告至少包括：工程名称、服务内容、实施结果、验证记录等。

4. 每年底，经销部门编制年度服务总结，并传递到公司领导和相关部门。